BASF pilotiert innovatives Verfahren für Batterie-Recycling
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Der Chemieriese BASF, der mehr und mehr auch Batteriematerialien für E-Auto-Akkus herstellt, hat für seine Prototypanlage für das Batterierecycling in Schwarzheide eine langfristige Zusammenarbeit mit Tenova Advanced Technologies (TAT) aus Yokneam, Israel, vereinbart. Gemeinsam möchten beide Unternehmen das hydrometallurgische Recyclingverfahren optimieren und dafür das neuartige Verfahren von TAT zur Rückgewinnung von Lithium nutzen, das die Lithium-Lösungsmittel-Extraktion (LiSX) und die Lithium-Elektrolyse (LiEL) umfasst.
Die Verfahrensentwicklung beinhaltet Pilotkampagnen im Forschungs- und Entwicklungszentrum von TAT sowie die Planung und den Bau einer Prototypanlage, die am BASF-Standort Schwarzheide betrieben werden soll. Die Inbetriebnahme der Prototypanlage ist für dieses Jahr geplant, so die beiden Unternehmen in einer aktuellen Mitteilung.
„Wir sind stolz darauf, unser Fachwissen und unsere innovativen Technologien in diese Zusammenarbeit mit BASF einzubringen, um Altbatterien zu recyceln. Dabei handelt es sich um ein Recyclingverfahren, das eine effiziente Metallrückgewinnung und die Herstellung von Lithiumsalzen auf der Grundlage von Lösungsmittelextraktion demonstrieren wird“, erklärt Irad Rekem, Geschäftsführer von TAT.
„Wir werden den Kreislauf von Altbatterien bis zur Produktion neuer Batterien schließen“
„Die Herstellung von Batteriematerialien aus recycelten Metallen kann die CO2-Emissionen von Batterien im Vergleich zur Verwendung von Neumetallen um etwa 25 Prozent reduzieren“, sagt Daniel Schönfelder, Leiter Battery Base Metals and Recycling bei BASF. „Wir werden den Kreislauf von Altbatterien bis zur Produktion neuer Batterien schließen und den wachsenden Bedarf an Schlüsselmetallen für die Elektromobilität mit einer außergewöhnlich niedrigen CO2-Bilanz decken. Durch die Zusammenarbeit mit Tenova können wir neue Ansätze zur Optimierung des Recyclingprozesses prüfen.“
TAT gehört zu Tenova, einem weltweit tätigen Unternehmen, das auf nachhaltige Lösungen für den grünen Wandel in der Metallindustrie spezialisiert ist und über umfangreiche Erfahrung in der Hydrometallurgie und projektspezifischen Prozesstechnologien verfügt. Die erfolgreiche Inbetriebnahme und der Betrieb der Prototypanlage sind für BASF laut eigener Aussage ein wichtiger Meilenstein, das Batterierecycling und die Rückgewinnung von wertvollen Metallen wie Nickel, Kobalt und Lithium auszubauen.
Mit der Investition in Schwarzheide unterstützt BASF eine europäische Wertschöpfungskette für die Batterieproduktion und ist Teil des „Important Project of Common European Interest (IPCEI)“, das von der Europäischen Kommission im Dezember 2019 nach den Beihilfevorschriften der Europäischen Union genehmigt wurde. Die Markteinführung innovativer Batteriematerialien aus der Anlage in Schwarzheide, die Forschung zur Entwicklung von Batteriematerialien der nächsten Generation und die Prozessentwicklung, einschließlich des Batterierecyclings werden durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages und das Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Energie des Landes Brandenburg aufgrund eines Beschlusses des Landtages Brandenburg im Rahmen des IPCEI für Batteriezellfertigung gefördert.
Quelle: BASF – Pressemitteilung vom 22.02.2023
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